Оборудование для производства газосиликатных блоков

Оборудование для производства газобетонных блоков: обзор типов линий, установок и особенностей их использования

Еще не так давно, производство популярного материала в виде строительного камня было возможно лишь в условиях завода. Но с усовершенствованием технологий такая возможность появилась не только у мелких предпринимателей, но и у самих застройщиков.

На данный момент существует большое количество различного оборудования, предназначенного для изготовления данного представителя ячеистых бетонов. Комплекты отличаются между собой по ряду признаков, а в первую очередь ценовой категорией и объемом выпуска.

В данной статье мы будем рассматривать оборудование для производства газобетонных блоков разного типа, и проанализируем сам процесс изготовления изделий. А также сравним материал, произведенный в домашних и заводских условиях.

Общая технология производства газобетона

Предварительно, пожалуй, рассмотрим общий принцип технологического процесса. Ведь для полноценного обзора линий оборудования, нам нужно иметь представление о том, как именно изготавливается газобетонный блок.

Необходимое сырье

Для приготовления газобетонной смеси, понадобится наличие следующего сырья:

  • Цемент марки не менее М400;
  • Вода;
  • Известь негашеная;
  • Гипс;
  • Песок кварцевый;
  • Алюминиевая пудра.

Также не помешает добавить в раствор пластификатор. Основное его предназначение – повышение пластичности раствора, что предотвращает растрескивание изделий на стадии сушки и твердения.

Другие химические добавки также используются. Как правило, они добавляются с целью повышения качеств готовых изделий.

Обратите внимание! Вышеуказанный состав является классическим. Многие компоненты могут заменяться. В этом случае набор числовые значения свойств также будут варьироваться.

  • Кремнеземистый компонент может быть представлен в виде: песка, золы и иных вторичных продуктов промышленности;
  • Тип вяжущего также может быть разным: цементным, шлаковым, известковым, смешанным, зольным.

Примерное содержание пропорций – следующее:

  • 50-60% — цемент;
  • 20-40% — песок;
  • 1-10% — известь;
  • До 1% — вода.

На заметку! При желании повысить плотность изделий, следует увеличить количество цемента. В этом случае также изменится и масса готового материала, и коэффициент теплопроводности.

Основные этапы

Краткая инструкция выглядит следующим образом:

  • Первым делом взвешиваются компоненты и смешиваются в необходимых пропорциях. При изготовлении своими руками это делается вручную, в заводских условиях, как правило, в автоматическом режиме.
  • Все ингредиенты попадают в смеситель, где и происходит смешивание.
  • Следующим этапом станет формовка. Формы наполняются примерно на 1/3, так как при порообразовании смесь попросту может вытечь.
  • Следом, после завершения процесса вспучивания, выжидается некоторое время до частичного застывания.
  • Далее производят резку единого пласта или просто распалубку, если формы используются уже готовых типоразмеров.
  • Последним этапом станет автоклавирование либо отправление блоков на сушку при неавтоклавном способе производства.

Обратите внимание! Ход процесса может несколько отличаться в зависимости от того, какое оборудование для изготовления газобетонных блоков используется. Однако в целом, общий принцип будет аналогичным.

Типы установок и линий

Теперь перейдём непосредственно к обзору типов оборудования.

Конвейерный тип

Оборудование для газобетона конвейерного типа отличается:

  • Максимальной автоматизацией производства;
  • Минимальным участием работников;
  • Высокой стоимостью;
  • Большими объемами производства;
  • Полной комплектацией;
  • И, как правило, наибольшей рентабельностью.

Рассмотрим подробнее комплектацию и возможности такого газобетонного оборудования на примере линии популярного китайского производителя, являющегося дилером компании Премиум Кирпич Плюс.

В стандартный комплект входят:

  • Емкости и бункеры для сырья;

  • Ленточные конвейеры для транспортировки компонентов;

  • Узел растворосмесительный;

  • Автоклавы;

  • Формы;

  • Резательный комплекс;
  • Транспортер перемешивающий;
  • Дробилки;
  • Тележки;
  • Узел для автоматического управления линией;
  • Погрузчик вилочный.

Такое оборудование для производства стоит около 55 000 000. Согласитесь, сумма, не маленькая. Однако при этом, производительность составляет около 300 тысяч метров кубических в год. Площадь, необходимая для размещения такой линии должна быть около 4000 м2.

В качестве альтернативы, можно рассмотреть возможность приобретения конвейерной линии в бывшем употреблении. Это – своеобразный риск, однако стоимость ее значительно ниже.

Также стоит обратить внимание на мини линию конвейерного типа «Иннтех-100». Ее производительность значительно ниже и составляет 100 м3 в сутки. Цена ее – около 3 000 000.

Данная линия характеризуется неподвижным смесителем. Формы передвигаются по рельсовому транспортеру как тележка. Компоненты подаются и дозируются в автоматическом режиме. Резательный комплекс – механический.

Больше всего среди производителей ценятся линии известных немецких производителей оборудования. Они отличаются высокой продуктивностью, долговечность в использовании. С их помощью можно изготавливать блоки самого высокого качества.

Видео в этой статье продемонстрирует принцип работы оборудования для изготовления газобетона.

Читайте также:
Панели для потолка из пенопласта

Стационарный тип

  • Такой тип оборудования гораздо менее дорогостоящий. Однако и производительность ее гораздо ниже и составляет около 50 м3 в сутки.
  • Как правило, в комплект таких линий входят дозаторы компонентов и ленточный транспортер, который и подает ингредиенты в смеситель.
  • Однако полностью автоматизированным такой комплект назвать уже нельзя. Для полноценной работы требуется наличие как минимум нескольких человек.
  • Необходимая квадратура для размещения производства и склада составляет около 500 м2.

В качестве примера, кратко рассмотрим комплектацию и возможности линии АСМ-1МС.

  • Производительность составляет около 60 м3;
  • Для работы потребуется привлечение 3-4-х человек;
  • Песок и цемент подаются в автоматизированном режиме.
  1. Смеситель для вяжущего и иных компонентов;
  2. Конструкция для резки блочного массива с пилами;
  3. Формы и поддоны;
  4. Транспортер.

Мобильные установки и мини-линии

Такое оборудование для производства блоков газобетонных идеально подойдет для начинающих предпринимателей либо застройщиков, желающих изготовить изделия для собственных нужд.

При помощи мобильной установки можно произвести исключительно только газоблок неавтоклавного твердения. Ниже мы рассмотрим основные его отличия от основного конкурента.

Такой оборудование требует наличия сети в 220 Вт, в то время как другие типы машин требуют подключения к сети в 360 Вт. Объем производства составляет около 2-10 м3 в сутки.

Рассмотрим характеристики установки на примере комплекта Газобетон 500Б.

  • В комплект входит: смеситель, соединительные рукава и компрессор. Для производства необходимо участие нескольких человек.
  • Практически весь процесс работ происходит с участие человека. В автоматическом режиме производится только смешивание.
  • Дозирование также придется производить самостоятельно.
  • Объем выпуска 3 м3 пористой смеси.
  • Емкость для смешивания- 500 литров.

Мини-линии более производительны. С их помощью возможно изготовление вплоть до 25 м3 в сутки. Для мелких предпринимателей – отличный вариант начать свое дело.

Принцип их устройства – аналогичен мобильным установка, больше – мощность и объем смесителя.

Подробнее об автоклавировании

Теперь давайте более подробно поговорим об автоклавной обработке газоблока и разберемся, в чем заключаются основные различия между изделиями самостоятельного производства и материалом, выпущенным в условиях завода.

Что представляет собой автоклавная обработка?

При помощи автоклавной обработки удается повысить качества готовых изделий.

  • Разрезанные на типоразмеры блоки помещаются в автоклав и обрабатываются под действием давления выше атмосферного водяным паром, при этом преобладает высокая температура.
  • Обработка длится в течение 12-ти часов.
  • По окончании обработки, блоки практически сразу можно использовать в строительстве, ведь марочной прочности они уже достигнут.
  • Неавтоклав же набирает прочность в течение 4-х недель.
  • При автоклавной обработке повышаются такие качества как: прочность, плотность, долговечность. Изделия становятся менее хрупкими

Стоит отметить, что изготовление блоков автоклавного твердения возможно только в заводских условиях.

Сравнение автоклавного и неавтоклавного газоблока

А теперь сравним свойства автоклавного газобетона и изделий, достигающий прочности естественным способом.

В заключение

На современном рынке существует большое количество различных комплектов оборудования для производства газобетонных блоков, начиная от дорогостоящих крупномасштабных конвейерных линий и заканчивая бюджетными мобильными установками. Именно поэтому производство данного материала стало еще более популярным.

Инженер-проектировщик. Опыт 14 лет. Закончила Московский технический университет связи и информатики (МТУСИ), Факультет: Информационные системы и технологии. Так же ищите мой профиль в интернете, где Я делюсь историями из своей работы и жизни

Инженер-сметчик. Закончил Нижегородскую архитектурно-строительную академию. Опыт 6 лет. В данный момент начальник СДО (Руководитель среднего звена). Готов помочь в любом вопросе

Специалист широкого профиля. Опыт более 8 лет. Окончил Хабаровский строительный техникум по специальности «Строительство и эксплуатация зданий и сооружений» и заочное отделение Тихоокеанского государственного университета (факультет «Экономики и управления»). Прошел путь от монтажника до технического директора.

Оборудование для производства газобетона — станок для автоклавного газоблока

Оборудование для производства газобетона – это целый промышленный комплекс механизмов и узлов, которые необходимы для реализации разных этапов изготовления блоков из ячеистого бетона. Газобетон в современном строительстве достаточно популярен, в связи с чем его производство становится актуальной задачей как с целью понижения стоимости строительного материала для собственных нужд, так и для продажи.

Газобетон демонстрирует прекрасные эксплуатационные свойства, особенно важные для жилого мало/многоэтажного строительства – высокий уровень теплосохранения, малый вес, большой размер, идеальная геометрия, хорошая звукоизоляция, достаточная прочность, экологичность и безопасность. Из недостатков газобетона основным является один – высокая способность впитывать воду (гигроскопичность), что успешно решается правильным выбором отделочных материалов для работ снаружи и внутри.

Читайте также:
Плитка под дерево в ванной: 50+ фото ванной комнаты с плиткой под дерево

Оборудование для газобетона (его производства) позволяет делать качественный и соответствующий нормам строительный материал, наладив успешное дело. Серийное производство блоков можно выполнять как на промышленных конвейерных установках, так и на мини-линиях стационарного либо мобильного типа. Для обслуживания разных типов оборудования может потребоваться от 1 до 8 человек, размер производственной площади также зависит от типа установки и может варьироваться в диапазоне от 500 до 4000 квадратных метров.

Общий производственный процесс одинаков для всех видов оборудования и материала – все компоненты раствора смешиваются, заливаются в формы, сушатся и режутся на блоки. Отличие заключается лишь в особенностях организации процесса и последнем этапе обработки – сушиться блоки могут в естественных условиях либо обрабатываться в автоклаве под воздействием высокой температуры и давления.

Автоклавный газобетон отличается более стабильными техническими характеристиками, высокой прочностью, отличным качеством, требует на производство несколько дней. Неавтоклавный бетон может быть слишком хрупким, при несоблюдении технологии может демонстрировать не очень стабильные свойства, сушится в течение 4 недель.

  • Сборка комплектации технологической линии из купленных отдельно узлов и механизмов.
  • Покупка стационарной линии, обслуживание которой выполняют 1-2 человека.
  • Приобретение конвейерной линии с автоматизацией процессов – потребует привлечения минимум 8 сотрудников, большой площади под производство.
  • Установка мини-линии – большинство процессов не автоматизированы, но для производства достаточно одного-двух работников.
  • Мини-завод – от мини-линии почти не отличается, но объемы продукции больше.
  • Покупка мобильной установки – как правило, такой вариант выбирают те, кто хочет сэкономить и сделать материал для собственного строительства.

Технология

Процесс производства блоков ячеистого бетона достаточно простой и одинаков для обоих видов материала – неавтоклавного и автоклавного газобетона. Отличие заключается лишь в обработке готового материала. Основная особенность данного типа бетона – наличие в структуре монолита воздушных пор, которые появляются в процессе взаимодействия алюминиевой пудры с другими компонентами в смеси и застывают.

  • Смешивание песка, цемента, извести, воды в течение 5 минут, потом добавление алюминиевой пудры в виде водной суспензии. Пудра дает реакцию с известью с выделением водорода, который провоцирует появление множества пор, равномерно распределенных по всей толще материала.

  • Заливка массы в специальные металлические формы, где смесь еще увеличивается в объеме (поэтому заливать нужно не доверху, а до половины, на 2/3 в зависимости от состава).
  • Воздействие вибрациями – для ускорения процесса схватывания, твердения.
  • Удаление проволочной струной с массы, которая уже начинает твердеть, лишнего раствора, неровных мест. Сырье, что осталось в форме, режут на куски нужных габаритов.
  • Газобетон отправляют в автоклав, где блоки подвергаются воздействию высокой температуры, давления, что существенно ускоряет процесс сушки и придает материалу более стабильные характеристики.
  • Отправка изделия для калибровки на специальных фрезерных установках.

Использование в производстве автоклава является ключевым для определения качества готовых блоков и соответствия их установленным характеристикам. Газобетон обрабатывают в течение 12 часов под водяным паром при температуре свыше 1000 градусов. Такая обработка активизирует процессы схватывания и твердения, благодаря чему в будущем блок не дает усадки, получается более однородным, качественным.

Неавтоклавный газобетон затвердевает в естественных условиях. Для его производства не требуется применение высокотехнологичного оборудования – газоблоки можно делать самостоятельно даже без установок, но вот качество материала вряд ли можно гарантировать.

Сырье для газобетона

Состав смеси для автоклавного и неавтоклавного газобетона идентичен. Особенности обработки не влияют на этапы замеса и заливки раствора.

  1. Песок мелкофракционный (величина фракций не более 2.1 миллиметров), с минимальным содержанием глины – 20-40% от общего объема или 250-350 килограммов на кубометр. Точный вес зависит от требований к итоговому материалу – чем более плотным и прочным должен быть газобетон, тем больше нагрузка его на сжатие. Могут использоваться карьерный, морской, речной песок, доломитовая мука и молотый известняк, минеральные наполнители и т.д.
  2. Известь – от 1 до 5%.
  3. Цемент – 50-70% или 360-320 килограммов в зависимости от выбранной марки (марка может быть разной – от М40 до М500, но обычно берут М400 Д20 или М500 Д20, выбор зависит от марки газобетона, который планируется получить в итоге).
  4. Алюминиевая пудра – 0.04-0.09% или 500-700 граммов на кубический метр готовой смеси.
  5. Чистая вода – 250-300 литров на кубометр готового материала. Желательно, чтобы в момент смешивания вода была нагрета до +40-60 градусов, что активизирует процесс гидратации и быстрое созревание блоков с повышением прочности.
Читайте также:
Популярные сорта рододендронов, посадка и правильный уход

Обзор необходимого оборудования для производства газоблоков

Оборудование для производства газобетона может быть разным – от небольшой установки, выпускающей по несколько десятков блоков за раз, до масштабной автоматической линии, обеспечивающей промышленные масштабы. Тут все зависит от бюджета, требований, наличия помещения, сотрудников, целей и т.д.

Если газоблок производится для понижения стоимости строительства дома и других сооружений на участке, подойдет и небольшая установка (больше напоминающая станок), когда же планируется организовать бизнес – лучше сразу покупать хорошее производительное оборудование, способное дать большой выход и обеспечить развитие идеи.

Конвейерное

Данный тип оборудования предполагает максимальную автоматизацию процесса, минимальное участие работников в производстве, самую высокую стоимость комплекта устройств, серьезные требования по наличию свободной площади из-за производственных объемов, наличие в комплекте всего необходимого для реализации всех этапов, достаточно высокий уровень рентабельности.

  • Сырьевые бункеры и емкости.
  • Ленточные конвейеры, по которым поступают компоненты.
  • Устройство для замешивания раствора.
  • Формы для заливки.
  • Автоклавные установки.
  • Специальный комплекс для нарезки сырья на отдельные ровные блоки.
  • Транспортер для перемешивания.
  • Дробильная установка.
  • Несколько тележек.
  • Пульт для эффективного управления процессом автоматически.
  • Вилочный погрузчик.

В среднем такое оборудование стоит до 55 миллионов рублей. Это большая сумма и выбор такого варианта актуален при желании организовать бизнес – вложения окупятся, так как линия позволяет в год выпускать минимум 300 тысяч кубометров материала. Это самый быстрый, эффективный и автоматизированный процесс производства блоков.

Для размещения всего оборудования нужно отыскать площадку порядка 4000 квадратных метров. Если приобретение линии слишком дорого, можно подумать про бывшее в употреблении оборудование. Тут есть риски, но и свои преимущества. Хорошей репутацией пользуется продукция, сделанная на конвейере типа Иннтех-100, который стоит 3 миллиона рублей (правда, производительность он показывает ниже).

Хорошо зарекомендовали себя линии немецкого производства, которые считаются наиболее долговечными и высокопродуктивными. Газоблоки, произведенные с помощью этих линий, получаются максимально качественными и точно соответствующими указанным характеристикам.

Стационарное

Оборудование для производства газобетона стационарного типа стоит намного меньше, но и по производительности уступает существенно. Так, в сутки такие линии в среднем выдают не больше 50 кубометров готового материала. Комплект установки включает: бойлер для подогрева воды, вибросито, транспортеры ленточного типа для подачи компонентов в аппарат для смешивания, дозаторы сырья.

Для полноценной работы стационарного оборудования понадобится привлекать работников, и не одного. Для установки достаточно будет помещения величиной от 500 квадратных метров. Материал получается прекрасного качества и такой вариант может стать неплохим стартом для успешного бизнеса.

Мобильное

Данный тип установок хорош для начинающих и тех, кто хочет производить газобетон для себя. Особых требований у оборудования нет – сделать его можно самостоятельно из купленных узлов и деталей, работать все агрегаты будут от сети 220 Вт (другие виды оборудования требуют 360 Вт), но объемы производства минимальные – 2-10 кубометров материала в сутки.

Основные преимущества мобильных установок – минимальные вложения, возможность самостоятельно собрать их и обслуживать, отсутствие требований по большим площадям. Делать газоблоки можно дома в одном из подсобных помещений, самостоятельно загружая компоненты в смешиватель, формуя из них блоки. Правда, наличия автоклава установка не предполагает, поэтому качество материала будет значительно ниже.

Самостоятельное производство газоблока

Если нет желания закупать серьезное оборудование и организовывать бизнес, а нужно просто сделать определенный объем материала в домашних условиях, подойдет и такой вариант. Минимальный набор для производства: бетоносмеситель, формы для блоков, металлические струны для срезки лишнего. Автоклав в домашнем производстве не применяют, позволяя сушиться блокам в естественных условиях (поэтому заранее нужно позаботиться о месте для складирования).

Чтобы сделать газоблоки самостоятельно, достаточно определиться с требуемыми характеристиками, найти подходящий рецепт, закупить все необходимые компоненты, отмерить их в нужной пропорции. В смеситель засыпают все сухие компоненты (кроме пудры), добиваются однородности, потом засыпают алюминиевый порошок (или заливают в виде суспензии), добавляют воду, все перемешивают.

Самодельные газоблоки существенно уступают в качестве материалу, сделанному в условиях применения современного оборудования и с автоклавной обработкой. Но для определенных целей и такой материал может быть оптимальным вариантом.

Автоклавная обработка

Процесс обработки газобетона в автоклаве – важный этап в производстве, который положительно влияет на прочность и другие свойства материала, ускоряет схватывание и твердение.

  • Порезанные на куски нужного размера блоки отправляют в камеры автоклава.
  • Внутри на них воздействуют высокое давление и температура, тут блоки находятся 12 часов.
  • По истечении времени блокам можно дать пару дней отстояться и сразу применять в строительстве – не нужно ждать 28 суток, процесс твердения и набора прочности завершен.
Читайте также:
Наполнитель для подушек: описание с фото, отзывы

Если производить блоки без автоклава, то важно выдерживать их в оптимальных условиях в течение 28 суток.

Сравнительный анализ автоклавного и неавтоклавного производства

Если сравнивать два типа материала, то автоклавный выигрывает по множеству параметров. Но есть случаи, когда определенные свойства не так важны для строительного материала, поэтому стоит изучить особенности обеих технологий и определить необходимость применения автоклава и затрат на него.

  • Прочность и теплопроводность – благодаря воздействию пара под давлением и при высокой температуре изделия становятся более прочными и менее теплопроводными. Газобетон как бы запекается, не успевая разрушиться или испытать напряжение, что в будущем исключает усадку.
  • Морозостойкость – неавтоклавные блоки хуже переносят процесс замерзания/оттаивания (меньше циклов переживают без разрушений и деформаций).
  • Геометрия и внешний вид – автоклавный газобетон более идеален по размерам и демонстрирует максимальную точность габаритов.
  • Сложность процесса производства – автоклав стоит дорого, но его применение на сам процесс производства блоков не влияет.
  • Хрупкость – неавтоклавный газобетон более уязвим для ударов, механических воздействий.
  • Цена – автоклавный блок в среднем стоит на 10% больше того, что производился без обработки.
  • Усадка – автоклавный газобетон практически не дает усадки, неавтоклавный может предполагает небольшие значения.

Инструкция по изготовлению блочного материала

Планируя производить блочный газобетон в домашних условиях, желательно заранее изучить все нюансы и особенности, подготовить необходимые материалы и инструменты.

  • Создание пенала из деревянных досок, монтаж перемычек по всей длине (чтобы общий каркас был поделен на ячейки по размерам будущих блоков). Используют водостойкую фанеру, фиксируют максимально прочно. Желательно сделать несколько форм различных размеров.
  • Доски обрабатывают разведенным в воде машинным маслом либо специальными составами, чтобы исключить вероятность налипания бетона на поверхность.
  • Для смешивания бетона понадобятся компрессор, смеситель, рукава. Установка подойдет как для разового производства, так и для мини-линии. Также заранее нужно приготовить металлическую проволоку, которую применяют для удаления лишнего раствора.

  • При отсутствии дозатора готовое сырье взвешивают самостоятельно, точно соблюдая пропорции, чтобы добиться наилучшего качества материала.
  • Все компоненты загружаются в смеситель, тщательно перемешиваются до получения однородной вспененной массы.
  • Масса заливается в формы до половины объема, чтобы смеси было, куда подняться.
  • Выжидают пенообразования, потом удаляют лишнюю смесь (через 5-6 часов после заливки).
  • Через 14 часов можно демонтировать опалубку, осторожно стуча по стенкам формы.
  • Материал оставляют в помещении или на открытой площадке на 28 дней, давая ему высохнуть.

Оборудование для газобетона представлено на рынке в большом разнообразии, поэтому прежде всего до его выбора и покупки нужно определиться с бюджетом, помещением, требованиями (средняя производительность линии, число сотрудников). Купить установки можно как отечественных, так и зарубежных производителей. Одними из лучших считаются немецкие.

Для мобильных мини-линий все необходимое можно приобрести отдельно за умеренную сумму и собрать самостоятельно. Самые дорогие установки – конвейерные линии, стоимость которых исчисляется миллионами рублей, но и производительность соответствующая.

Технология и оборудование для производства газосиликатных блоков

Технология, на которой сегодня строятся современные производства газосиликатных блоков, была изобретена еще в прошлом веке в Швеции. Тогда она не получила широкого распространения, но после изменений с течением времени, повысилось надежность материала, а также его удобство и простота создания.

Особенности технологии

Основной смысл производства газосиликатных блоков заключается в создании силикатной смеси, куда дальше добавляется алюминиевая пудра. За счет образующейся реакции между компонентами происходит появление силикатной пены. Она после проведения автоклавной обработки увеличивает свою прочность. В итоге получается продукт, нарезающийся на готовые блоки нужного размера. Особенностью таких изделий является использование для их приготовления только натуральных и экологически чистых материалов. Поэтому изделия получают свои свойства за счет перемешивания цемента, песка, извести, а также гипса с алюминиевой пудрой.

Популярный способ запустить процесс газообразования заключается в добавлении в раствор обычной алюминиевой пудры. Иногда применяются и другие компоненты.

Реакция, извести, которая возникает после добавления алюминиевой пудрой, приводит к вспениванию раствора, что позволяет получить пористую структуру материала. А применение специального оборудования дает возможность регулировать размер пор, а также получить разные по своим характеристикам газосиликатные блоки. К тому же технология производства газосиликатных блоков проста и не предполагает больших затрат для создания небольшого производства. Но если потратиться, то весь процесс может быть сделан автоматизированным и состоять из высокотехнологичных линий.

Читайте также:
Основные неисправности насосных станций водоснабжения и методы их решения

При изготовлении газосиликатных блоков, их плотность, размер ячеек, а также иные параметры можно изменить за счет коррекции состава, с учетом строгого соблюдения пропорций. После создания самой смеси, она на 4 часа оставляется в форме, где при температуре 40 °C происходит процесс образования пор. Рабочие параметры изделий зависят напрямую от качества выполнения всех этапов его производства. Преимуществом этой технологии в том, что она полностью безотходна.

Когда изготовление газосиликата происходит собственными силами, добиться максимальной ровности изделия крайне проблематично. В этом случае применяются фрезерные установки.

Для усиления прочностных характеристик материала его помещают в автоклавы, которые являются специальными камерами, где изделия подвергаются термообработке в условиях высокого давления. Если этого не делать, то готовые блоки имеют меньшие показатели жесткости.

Сырье для производства

Каждый газосиликатный блок имеет вес порядка 30 кг, за счет чего может заменить до 30 стандартных кирпичей. Но для создания таких крупных изделий требуется подготовить соответствующее количество материалов. Так, для их производства требуется:

  • Известь, обладающая высокой насыщенностью оксидами кальция, а также магния;
  • Портландцемент, в составе которого силиката кальция содержится больше 50%;
  • Высококачественный кварцевый песок, содержащий больше 80% чистого кварца;
  • Алюминиевая пудра, необходимая для создания реакции газообразования;
  • Сульфанол;
  • Чистая питьевая вода.

Оборудование для производства

Чтобы открыть собственное небольшое производство газосиликатных блоков, требуется изучить существующие предложения на рынке по всем типам оборудования, необходимого для создания предприятия. Дело в том, что качество продукции, которая будет выпускаться, во многом зависит от уровня технологичности производственной линии. Так, для производства блоков требуется приобрести:

  • Устройство, посредством которого будет происходить заливка смеси и придача ему необходимых габаритов;
  • Аппаратура, используемая для нарезки готовых блоков;
  • Электронный дозатор для подачи воды;
  • Комплект дозаторов, используемых для сыпучего сырья;
  • Специальные смесители-активаторы;
  • Агрегат для смешивания всех ингредиентов.

Важно отметить, что автоклав (устройство для обжига изделий под высоким давлением) не представляет собой обязательный элемент производственной линии. К тому же его стоимость начинается от 1,2 миллиона рублей, что для создания небольшого частного производства сумма огромная и превышает траты на все остальные элементы. Без него создается материал средних и низких показателей твердости с соответствующими эксплуатационными качествами. Крупные же заводы производители газосиликатных блоков состоят из четкой и автоматизированной линии, в состав которой входят следующие системы:

  • Дробления материалов и осуществляющие их дозировку;
  • Смешивающие компоненты и проводящие заливки раствора в формы;
  • Нарезающие готовые изделия;
  • Повышающие прочность газосиликатных блоков (в неё входит автоклав);
  • Упаковывающие готовую продукцию.

При этом все модели работают в автоматическом режиме и управляются за счет центрального процессорного устройства. Через него оператор устанавливает нужные параметры производимого строительного материала. Поэтому не целесообразно покупать по отдельности каждый из элементов для создания более-менее крупной производственной линии. Существуют комплекты разной производительности, различающейся по объему суточного производства, составляющего 10-150 кубов. Лучшими считаются линии конвейерного типа, обладающие низкой стоимостью, но при этом высокой производительностью, что делает их высокорентабельными.

Чтобы приобрести качественное оборудование для производства газосиликатных блоков, следует основательно подходить к выбору, сравнивая разные варианты по производительности и качеству. Во внимание также требуется брать отзывы других предпринимателей.

Этапы производства

Само создание строительного материала происходит в следующей последовательности:

  • Сначала требуется подготовить все компоненты;
  • Дальше делается смесь для заливки;
  • Происходит формирование блоков и их застывание;
  • Резка материала на изделия нужного размера;
  • Обработка блоков в автоклаве;
  • Упаковка готового газобетона.

Следует рассмотреть каждый этап подробнее.

Подготовка материалов

Чтобы приготовить 1 куб. м смеси, требуется подготовить компоненты в следующих пропорциях:

  • Вода в объеме 450 л.;
  • Известь – 120 кг, но не больше 20% от общего объема;
  • Цемент – 60 кг, содержание которого в растворе примерно 10%;
  • Кварцевый песок – 450 кг, с содержанием кварца более 80%;
  • Гипс – 500 г 2-го класса;
  • Алюминиевая пудра – 500 г.
Читайте также:
Разновидности и применение финишной шпаклевки - расчет расхода, советы по выбору и назначение шпаклевок

Чтобы добиться лучшего показателя плотности газосиликатных блоков, доля пор в них должна составлять не больше 38%. Это позволит использовать изделия для возведения капитальных сооружений. Средние по плотности изделия имеют до 52% пустот, а самые легкие варианты содержат до 92% пор. Их применяют только как теплоизоляционный материал.

Изготовление смеси

Когда компоненты подготовлены, требуется просеять кварцевый песок, а дальше измельчить его в шаровой мельнице. После этого к нему добавляется вода. Все это подается в газобетоносмеситель. Туда же последовательно добавляются остальные компоненты, доводя их содержание до требуемой консистенции. Дальше в раствор вводится алюминиевая пудра, после чего происходит перемешивание состава.

Контроль за соблюдением пропорций не стоит вести самостоятельно, это требуется доверить электронной системе управления для большей точности.

Формование

Полученная смесь заливается в заранее подготовленные формы, где держится при температуре воздуха 40 °C порядка 4 часов. За это время масса поднимается, аналогично дрожжевому тесту, что обусловлено выделением газа. Процесс длится до достижения предельной массы вспучивания, когда заканчивается образование водорода. Дальше еще один час происходит выдержка изделий для обретения ими пластичности.

Отличительный параметр газосиликата – это его цвет. Он бывает только белым с однородной структурой. Поэтому, если под видом таких изделий предлагают приобрести блоки более темного цвета, скорее всего, предлагаются классические пеноблоки.

Резка массива

Для получения газосиликатных блоков требуется обработать все поверхности материала. Сначала снимаются боковые части, за счет применения специальных ножей. При необходимости формируется система «паз-гребень». Дальше выполняется вертикальная, а также горизонтальная резка с применением натянутых струн. Все полученные в результате этого процесса отходы используются для повторного приготовления смеси, что делает процесс безотходным.

Автоклавная обработка

Сам автоклав – это паровая камера, где при высокой влажности и под большим давлением блоки обрабатываются. За счет использования подобного оборудования для производства газосиликата происходит улучшение прочностных качеств материала, который становится плотнее, легче и ровнее. В камере на 12 часов создается давление более 12 атмосфер, а также нагнетается температура в 180 °C. После этого давление уменьшают, и достают из автоклава готовые изделия.

Упаковка

Готовые изделия выкладываются на подготовленную поверхность до полного их остывания. Дальнейшая упаковка проводится посредством автоматической линии, предотвращающей образование загрязнений или сколов на поверхности газосиликатных блоков. На продажу они поступают уже в опечатанном виде и готовые к применению.

Большинство производителей газосиликатных блоков в России отдают предпочтение автоматизированным линиям. Это обусловлено высоким качеством, скоростью и меньшими затратами на создание такого строительного материала. Автоматика лучше справляется с рутинными процессами и четко соблюдает пропорции компонентов и последовательность действий.

Как открыть свое производство газосиликатных блоков

Каждый потребитель заинтересован в приобретении качественного товара. И особенно это касается строительных материалов, поскольку от них зависит качество и долговечность постройки или проделанного ремонта. Но сегодня уже вряд ли кого-то «удивишь» стандартным кирпичом – многие стараются покупать более дешевые материалы, характеризующиеся отличными показателями качества. Естественно, спрос рождает предложения, и в России ежегодно запускаются мини-цеха по производству качественных материалов для строительства и ремонта. И среди всех отдельно можно выделить газосиликаты. Если купить оборудование для производства газосиликатных блоков, наладить выпуск высококачественных изделий и заключить договора с оптовыми клиентами, можно довольно быстро окупить все затраты на организацию бизнеса и начать получать стабильно высокий доход.

Стартовые инвестиции – от 800000 руб.

Насыщенность рынка – низкая.

Сложность открытия бизнеса – 6/10.

Газосиликатные блоки – ячеистый стройматериал, изготавливаемый из извести, песка, воды и газообразующих добавок.

Какие нюансы нужно учесть, запуская мини производство газосиликатных блоков с нуля в России?

Почему производить газосиликатные блоки – выгодно?

По мнению экспертов, строительная сфера даже в период экономического кризиса «пострадает» мало – клиенты, строящие дома и делающие в своих жилищах ремонты, будут всегда. То же самое и здесь – найти покупателей такого качественного материала как газосиликат, обладающего столькими преимуществами, будет несложно.

Что отличает газосиликатные блоки от прочих строительных материалов?

  • невысокая цена,
  • небольшой вес,
  • отличная теплоизоляция,
  • долговечность,
  • прочность.

Организовать собственное производство газосиликата выгодно еще и с той позиции, что технология изготовления настолько проста, что освоит каждый. Это, кстати, делает возможным организовать бизнес практически в домашних условиях – на базе пустующего гаража или просторного загородного участка.

Читайте также:
Расчет толщины основания

Прорабатывая концепцию будущего предприятия, важно понимать, что без больших инвестиций и наработанной клиентской базы поначалу лучше будет открыть мини завод по производству газосиликатных блоков, чем завод с огромными мощностями. Ведь высокопроизводительное оборудование, за неимением отлаженных каналов сбыта, будет только простаивать.

По какой технологии изготавливается газосиликат?

Изготовление газосиликатных блоков в домашних условиях, с точки зрения самой технологии, мало отличается от производственного процесса на базе полноценного цеха – разница тут больше в объемах выпускаемой продукции и качестве сырья.

Сырье, используемое для изготовления материала общедоступно и недорого по цене, что естественно, отражается и на невысокой стоимости готового продукта.

Какую сырьевую базу предстоит приготовить предпринимателю?

  • кварцевый песок,
  • негашеная известь,
  • портландцемент,
  • вода,
  • паста алюминиевая.

Чтобы минимизировать расходы на закупку сырья, лучше сотрудничать с прямыми оптовыми поставщиками, которые находятся как можно ближе к производственному цеху.

Технология производства газосиликатных блоков включает в себя следующие этапы:

  • Подготовка компонентов (просеивание, дозирование).
  • Перемешивание песка и воды с получением шлама.
  • Смешивание шлама, цемента, извести и алюминия.
  • Заливка сырьевой массы в формы.
  • Запекание смеси в автоклаве.
  • Разрезание плит на блоки определенных размеров.

И изготовление газосиликатных блоков своими руками, и выпуск продукции в условиях оснащенного цеха всегда начинается с точно выверенной рецептуры. Каждое предприятие держит в секрете свою рецептуру, а потому, достать ее где-нибудь «на стороне» будет довольно проблематично. Чтобы не тратить много времени эксперименты по созданию «идеального» газосиликата, было бы целесообразно прибегнуть к услугам квалифицированного технолога.

Как оснастить производственный цех?

Важнейший вопрос при организации бизнеса в этой нише – технологическая линия для производства газосиликатных блоков. Поставщики предлагают к продаже сегодня огромный выбор оборудования – начиная мини-аппаратами и заканчивая полностью автоматизированным оборудование. А потому, выбирая станки для производства газосиликатных блоков, нужно учитывать следующие нюансы:

  • запланированная мощность предприятия,
  • имеющийся в наличии стартовый капитал.

В состав «средней» линии по выпуску газосиликатных блоков входят следующие машины и аппараты:

  • Вибросито – от 10000 руб.
  • Дозаторы – от 20000 руб.
  • Мельница – от 40000 руб.
  • Бетоносмеситель – от 30000 руб.
  • Промышленный автоклав – от 200000 руб.
  • Формы для блоков – от 20000 руб./шт.

Помимо основного оборудования, в цехе никак не обойтись без погрузчика, различных емкостей для смешивания, пил.

Конечная цена оборудования для производства газосиликатных блоков зависит в первую очередь от планируемой мощности. Чтобы запустить предприятие небольшой производительности, может хватить и 500000 руб. Но покупая такую линию, не приходится ждать получения больших партий готовой продукции – придется начинать с малого. А вот если говорить о крупном заводе с огромными мощностями, без внушительных инвестиций (до 5000000 руб.) не обойтись. Но «молодому» цеху, чтобы не прогореть еще на начальных этапах бизнеса, лучше приобретать мини оборудование для газосиликата.

Распространена практика, когда для минимизации расходов на оснащение цеха оборудование везут из Китая или покупают станки б/у.

Насколько прибылен планируемый бизнес?

Производство и продажа газосиликатных блоков начнет только тогда приносить прибыль, когда вся выпускаемая продукция будет сразу отгружаться покупателю. Кто здесь является потенциальными клиентами?

  • строительные компании,
  • строительные магазины и склады,
  • частные строители.

Все покупатели важны, но приоритетными все же являются именно оптовые, поскольку они сразу будут забирать с производства крупные партии товара, и те не будут задерживаться на складах. Но наладить с ними контакт – дело непростое, поскольку крупные компании нужно заинтересовать своей продукцией. Конечно, поначалу, чтобы выйти на рынок, придется сбывать выпущенные изделия по более дешевой цене.

По примерным расчетам, чтобы окупить мини-цех, на запуск которого ушло ≈800000 руб. (оборудование, аренда помещения, закупка сырья), потребуется 0,5-2 года.

Что касается прибыли, то тут все строго индивидуально, поскольку многое зависит от конкретного региона и установленных цен на конечный продукт. Для примера можно привести следующие цифры – оптовая стоимость газосиликатных блоков за 1 м 3 составляет 2500 до 4000 руб. при себестоимости материала 1800-2000 руб./м 3 . По сравнению с некоторыми другими производственными сферами, это отличные показатели рентабельности, позволяющие предпринимателю неплохо заработать.

Оборудование газосиликатных блоков

Спецификация линии по производству газосиликатных блоков мощностью 50 000 -70 000 м. кубических в год . 160 -220 м3 в сутки, с высокой степенью автоматизации Скачать →

Читайте также:
Оформляем кухню в скандинавском стиле

Спецификация линии по производству газосиликатных блоков мощностью 150 000 м. кубических в год, 500 м3 в сутки, с высокой степенью автоматизации Скачать →

Спецификация линии по производству газосиликатных блоков мощностью 300 000 м. кубических в год, 1000 м3 в сутки, с высокой степенью автоматизации Скачать →

Описание

Весь производственный процесс состоит из нескольких систем:

— Система электрического освещения и автоматизации и управления ↓

— Система отопления и вентиляции ↓

При производстве газосиликатных блоков следующие энергозатраты:

на 1 м3 газобетона -0,57 м3воды
на1 м3 газобетона 0,163 м3 газа
на 1 м3 газобетона 12 кВт электроэнергии

Вместо газа можно использовать уголь, тогда на1 м3 газобетона -23 кг угля.

Площадь для завода по производству газобетона мощностью 50 000 м3/год -5000 м2

Площадь цеха длинна 120 мширина 60 м.

Можно построить быстровозводимое здание на легком каркасе со стенами из сендвич панелей. У нас есть контакты в Китае с производителями подобных зданий.

Стоимость завода по производству газосиликатных блоков мощностью 50 000 м3/год с учетом монтажа и пуско-наладки около 1 189 000 $

Вы можете купить оборудование для производства газосиликонных блоков, связавшись с консультантами нашей компании, или задать все вопросы непосредственно производителю. Чтобы проверить качество работы готового оборудования и наглядно оценить его преимущества мы предлагаем Вам посетить непосредственно китайского производителя данного оборудования. Мы абсолютно уверены в том, что предлагаем нашим покупателям. Производитель предлагает гарантию и сервисное обслуживание на все детали оборудования.

Что из себя представляют газосиликатные блоки?Газосиликатные блоки — материал нового поколения. Чтобы достичь лучшего качества и оптимальной стоимости затрат материалов на здания, было создано несколько совершенно уникальных материалов. Такой стройматериал, как газосиликатные блоки, позволяет достичь большей надежности и долговечности зданий.
Основная проблема всех строительных материалов — морозостойкость. С каждым новым сезоном стены Вашего дома «изнашиваются». Это связано с тем, что во время холодов и оттепелей в порах стройматериала, из которого состоят стены здания, накапливается жидкость. С каждым новым сезоном стены все больше разрушаются. Лет через 50 в доме уже появляются трещины и поползновения. Строительство из газосиликатных блоков позволяет продлить срок службы строения до 150 лет. Поры блоков не заполняются водой полностью, поэтому при смене температур разрушения стен будут минимальны. Газосиликатные блоки менее теплопроводны. При строительстве дома из кирпича Вам дополнительно потребуется утепление, причем толщина слоя будет напрямую зависеть от толщины кирпичной кладки. При использовании пористых материалов достаточно небольшой прослойки при любой толщине стены. Кроме того, поры воздуха в газосиликатных блоках создают дополнительную звукоизоляцию, а особая технология производства и качественные материалы позволяют повысить устойчивость к внешним и внутренним воздействиям окружающей среды. Небольшой объем производства газосиликатных блоков дает возможность новым предпринимателям попасть на рынок с минимальной конкуренцией.На данный момент сфера строительства является актуальной и не зависит от экономического положения страны. Строительные компании России и СНГ часто используют для работы более дорогостоящие импортные товары, так как отечественные производители не производят достаточное количество газосиликатных блоков, пенобетонных плит, кирпича и других стройматериалов.

Среднестатический завод газосиликатных блоков может полноценно обеспечить крупную строительную организацию. В Китае производится не только качественное оборудование, которое позволяет создавать конкурентоспособный товар, но и позволяет наладить производство с минимальными затратами.

Оборудование из Китая на 15% экономичнее и производительнее, оно рассчитано на эксплуатацию в 3 рабочих смены при предельной загруженности. Высокое качество материалов и точная технология сборки позволяет отладить работу всего оборудования до механизма. Высокое качество материалов, которые используются при производстве, позволяют продлить срок годности станков и улучшить конечный продукт. Новейшие технологии и постоянная модернизация позволяет максимально сэкономить как время, так и затраты при использовании линии для производства газосиликатных блоков.Если Вы решили организовать производство газосиликатных блоков, наша компания может предложить Вам свои услуги. Компания «Золотой мост» является полноправным представителем ведущих китайских машиностроительных компаний и осуществляет поставки оборудования в страны СНГ.Для производства газосиликатных блоков высокого качества требуется современное технологическое оборудование.

Это нужно знать, при производстве газосиликатного блока

Главное отличие технологии производства газосиликатных блоков от газобетона и других ячеистых бетонов — это используемые материалы (смесь извести и молотого песка).
Стена из газосиликата в сравнении с пенобетоном одинаковой плотности, прочнее.

Читайте также:
Подбор водяного насоса для полива дачного огорода: виды агрегатов для полива из скважин, их принцип работы

Технология

Основные компоненты, из которых изготавливаются газосиликатные блоки: цемент, песок известь, вода и алюминиевая пудра.

Для того чтобы в смеси начали образовываться пузырьки, в нее добавляется алюминиевая пудра, в результате чего выделяется водород и образуются пузырьки.

Для получения материала высокого качества, пузырьки должны равномерно распределяться по всему объему и быть одинакового размера.

Твердение смеси может происходить и в естественных условиях, от способа изготовления будут зависеть эксплуатационные характеристики материала. Чтобы получить блоки максимальной прочности, необходимо обязательно использовать автоклав.

Для частного строительства одноэтажных домов или подсобных помещений, будет достаточно блоков изготовленных неавтоклавным способом, затраты на их производство минимальные.

После создания смеси, она заливается в формы и в них твердеет, после чего нарезается по размеру.

Армирование

Для увеличения прочности, в состав добавляют модифицированные добавки, армирующие волокна. Чтобы сократить время твердения материала, в смесь добавляют хлорид кальция.

Такие блоки подойдут для кладки стен одноэтажных зданий или для межкомнатных перегородок.

Используемое оборудование

Независимо от способа изготовления газосиликатных блоков, для их производства требуется специальное оборудование. Смешивание всех компонентов проводится в смесителе, чтобы получить однородную смесь заданной консистенции.

После приготовления раствора, его заливают в формы, которые имеют съемную опалубку, а после их застывания, для нарезания блоков заданных размеров, используют резательное оборудование.

Если предусмотрено использование автоклава, блоки помещают в него и выдерживают определенное время при высокой температуре и высоком давлении. Если в процессе производства автоклав не используется, то они отправляются на упаковку.

Могут изготавливаться блоки, имеющие зацепление типа шип-паз или без него. Применение пазогребневых блоков позволяет увеличить теплоизоляционные характеристики дома и получить более прочное зацепление их между собой, поэтому прочность здания увеличивается.

Расчет себестоимость

Необходимые материалы и оборудование

  • цемент – около 4 тыс. руб./т.;
  • паста алюминиевая — 6 тыс. руб/кг.
  • песок кварцевый – около 1,5 тыс. руб./т.;
  • известь негашеная – от 3 тыс. руб./т.;
  • мех. сито – от 30тыс. руб.;
  • мельница – от 600 тыс. руб.;
  • растворосмеситель – от 40 тыс. руб.;
  • автоклав – около 1 млн. руб.;
  • дозаторы – от 40 тыс. руб.;
  • формы для блоков – около 50 тыс. руб./шт.;
  • шаблон для резки с комплектом пил и/или фрезерный станок;
  • автопогрузчик;
  • парогенератор с паропроводом – около 400 тыс. руб.;
  • различные ёмкости.

Окупаемость

Себестоимость продукции равна 2200 рублей за 1 куб. м. учитывая стоимость материалов и расход электроэнергии (около 500 руб. на 1 куб. м. продукта).

Стоимость материала на рынке составляет от 3000 до 4000 руб. Производство вполне может окупиться за 4 — 6 месяца.

Полезное видео

Как производят газосиликатные блоки, видео:

Газобетонное оборудование для производства

газоБетонные комплексы серии «Атлант»

Линия высокой производительности, с электронным дозированием и управлением подачи песка, цемента, воды. С автоматической высокоточной резкой газоблоков.

до 100 м 3

от 400 м 2

6

необходимое количество
рабочих в смену

Высокий уровень выхода готовой продукции

газоБетонные комплексы серии «Антей»

Линии средней производительности, оснащённые бункерами-дозаторами для взвешивания песка и цемента, подающихся ручным или автоматическим способом, с возможностью механизированной резки газобетонного массива на блоки необходимого размера.

до 60 м 3

от 250 м 2

3-4

необходимое количество
рабочих в смену

Быстрый старт бизнеса – быстрое развитие

газоБетонные комплексы серии «Феликс»

Линия малой производительности, с ручной или автоматической подачей песка, ручной загрузкой цемента и ручным пилением газобетонного массива.

до 20 м 3

от 80 м 2

2

необходимое количество
рабочих в смену

Начни своё дело прямо сейчас

Работы по оптимизации оборудования на стадии конструирования

В условиях полигонных испытаний были определены два наиболее времязатратных этапа изготовления газобетонных блоков:

Первый этап — подготовка и заливка форм

Второй этап — резка газобетонного массива на блоки

Второй этап — резка газобетонного массива на блоки

Таким образом, одной из основных задач разработки газобетонного оборудования для наших инженеров стала оптимизация процесса производства газобетона за счёт сокращения времени, затрачиваемого на данные этапы.

Подготовка и заливка форм

Для решения проблемы этого этапа производства газобетонных блоков требовалось устранить конструктивные изъяны принятых размеров форм, а также заменить материал их бортов. Ранее формы для производства газоблока, ширина которых превышала 600 мм, приходилось пропиливать вдоль на расстоянии от 1,2 до 2 м. По причине технической сложности точного выполнения таких манипуляций при помощи струнного резака, значительная часть получаемых блоков не соответствовала нужным размерам.

Читайте также:
Ручной электрический фрезер – когда нужен такой инструмент? (+ 4 видео)

Что касается материала бортов форм – выполненные из листового металла, они не позволяли достичь герметичности прилегания. Плотно прижать борта форм друг к другу, исключив течь, без применения уплотнителя не предоставлялось возможным. А склонность листового металла к деформации лишь усугубляла эту проблему.

Замена металла фанерой с ламинированными внутренним и наружным слоями позволила добиться герметичности между бортами, ускорить процесс подготовки форм, исключить прилипание газобетонного массива к их бортам и упростить разбортовку.

Резка газобетонного массива на блоки

Резка массива на газобетонном оборудовании средней и высокой производительности ранее осуществлялась по струнному принципу.

Недостаток этой технологии заключался в невозможности сохранения струнами постоянного и равномерного натяжения и происходящих вследствие этого их растяжением и обрывами. К тому же, малопроизводительный кривошипно-шатунный механизм привода струнного резака не подходил для обслуживания большого количества форм.

Поворотная рама, лежащая в основе механизма комплекса «ПАРУС», позволила избавиться от двух приводов и двух ленточных полотен с маховиками. Комплекс последовательно делает запрограммированные вертикальные и горизонтальные резы. Весь процесс автоматизирован. Комплекс работает по принципу “одной кнопки”.

Установка «ПИРАНЬЯ» работает в два этапа. Сначала опускающаяся пильная рама делит массив на необходимое количество блоков заданной геометрии по вертикали, затем массив наезжает на стационарную пильную раму, тем самым производятся три горизонтальных реза.

Вспомогательное оборудование для производства газобетонных блоков

Новые автоматические станки для заливки и резки значительно упрощают рабочий процесс. Теперь газобетонный станок по заливке форм может работать практически без вмешательств человека. Покупая оборудование для производства газоблоков, ценой вы будете удивлены. Вы значительно сэкономите на ежемесячной оплате труда своим рабочим, ведь частичная роботизация позволит без остановок работать и при меньшем количестве людей.

Газобетонное оборудование в Москве

Новые разработки позволили создать технику, которая работает лучше, ломаются реже и стоит меньше, чем ее предшественники. Стоит отметить, что расширяя свое предприятие, обойтись без помощи специальных станков практически невозможно. Заводы по производству газоблока в Челябинске уже оценили качество новых машин, и значительно сократили расходы.

Любой успешный предприниматель способен создать свой бизнес, опираясь на дешевизну процесса изготовления стройматериалов и его фактическую высокую стоимость на рынке. С использованием оборудования для газобетона цена производства в Москве значительно сокращается. Несложные процессы, которые выполнялись живой силой можно выполнять с помощью автоматики, она потребуют лишь одного – своевременной покупки.

Станки для производства газоблока прошли все необходимые испытания, поэтому вы можете быть уверены в их качественной работе. Для плодотворного труда человека и машины теперь есть все условия, стоит лишь обзавестись необходимой техникой. После установки вы по затраченному бюджету и прибыли сможете оценить, насколько ваше приобретение облегчит и ускорит рабочий процесс.

Нужно выделить, что оборудование для газобетонных блоков ценой вас приятно удивит. Использование высококачественных материалов и оптимизация положительно влияет на ценовую категорию. Кроме того, исключается человеческий фактор, ведь рабочую силу заменит оборудование для производства газобетона, готовое к регулярной работе.

Модернизация предприятия

Для бизнесмена оборудование для газоблока, по цене приемлемой, даже для небольшого завода, будет замечательным приобретением. Конечно, для желающих получать небольшой и редкий доход, новая техника не подойдет. Если вы серьезно настроены на регулярную работу в промышленной и строительной среде, то оборудование для производства газобетона сыграет немаловажную роль в этом. Любая модернизация проводится с целью увеличения прибыли и упрощения рабочих нюансов.

Режущие и подготовительные процессы не затребуют лишних рабочих рук, а, наоборот, смогут сократить штат сотрудников. Современные станки газоблока способны проводить всю необходимую работу, упрощая процесс в несколько раз. Для предпринимателя, оборудование для производства газобетонных блоков будет обозначать регулярную и безостановочную работу предприятия.

Теперь установка газобетонных блоков для клиента настолько же проста, как и их создание. Станки для газоблочного производства теперь доступны абсолютно любому предпринимателю, желающему расширить масштабы работы. Учитывая то, что производство газобетонных блоков на оборудовании ценой способной приятно удивить, может значительно сказаться на качестве материала, даже снизить регулярные затраты предпринимателя.

Рейтинг
( Пока оценок нет )
Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Добавить комментарий

;-) :| :x :twisted: :smile: :shock: :sad: :roll: :razz: :oops: :o :mrgreen: :lol: :idea: :grin: :evil: :cry: :cool: :arrow: :???: :?: :!: